2022年是中国进入“十四五”规划的第二年，受国际地域冲突及国内政策管控等因素的影响，国内外经济发展压力较大。公司克服重重困难，全年实现营业收入13,970.46万元，较上年基本持平；基于对未来发展的积极预期，公司持续加大研发及市场等投入，同时受主要原材料价格波动及社会大环境等因素影响，经营成本同比增加，导致净利润同比降低，为5,908.60万元。

  报告期内，公司紧抓时代发展机遇，加强研发人才队伍建设，提高自主研发及技术创造新兴事物的能力，不断加大研发力度，夯实自身技术优势，提升公司核心竞争力。公司聚焦以定制化增材制造为主的业务方向，持续开拓以冷喷涂为主的增材制造技术新的应用领域，大力加强市场、销售团队建设，投入不同应用场景的多个新产品的研发，并取得了较好的成绩。同时，公司着力提升综合治理能力，完善制度建设、优化组织架构、强化集团统筹管理，保证公司持续健康发展，为经营业绩的稳步增长奠定基础。

  总体而言，公司当前经营形势持续向好，随着以冷喷涂为主的增材制造技术的逐步发展与推广，公司将在军用市场及民用领域迎来更多新的机遇。

  在既有业务方面，公司始终保持创新驱动，深入开展技术、工艺、质量控制等环节的创新优化，同时注重创新效果，使创新成果实现用户需求；加强质量管理，缩短服务周期，进一步提升公司品牌价值和信誉。公司不断推进在“飞机高强度结构喷射成型工艺研究”、“飞机镁合金框梁腐蚀故障离位增材修复技术研究”和“薄壁异形件热障涂层喷涂技术研究”等项目上的科技成果转化，提升金属增材生产和技术在军品后端市场的服务质量和价值。

  在新业务方面，公司大力探索以冷喷涂为主的增材制造技术新的应用领域，积极拓展新业务线。公司对市场、销售部门进行了重组和扩充，专注于以冷喷涂为主的增材制造技术的推广，聚焦航空领域装备、武器的制造和维修，开展军品前端市场业务，同时探索民用领域如新能源汽车、工业母机、特种建筑行业上游产品的增材制造。公司通过走访国内多地军方客户及潜在客户，对公司掌握的以冷喷涂为主的增材制造技术进行推介路演，与客户进行深入交流，挖掘客户的真实需求。

  在军品前端市场，经过前期的沟通和筹备，与中航工业集团旗下某客户达成了初步合作意向，开展了某武器壳体试制工作，并已通过其合格供方审核。同时，公司与其就某武器折叠飞行舵重构进行了深入沟通与合作，针对将定制化增材制造技术应用于该部件的生产展开了研发与实验，并且取得了阶段性进展。该项业务的拓展是公司定制化增材制造技术从延寿维修领域向规模化制造领域应用的重要突破。报告期内，公司募集资金投资项目的建设稳步推进，洛阳增材制造生产基地一期工程建设已接近完工，并计划于2023年全面投产，围绕着航空的“武器”与“装备”两个方向推动业务的发展。

  在民用领域，公司通过积极的市场拓展、客户交流，经过技术研发、产品验证等阶段，成功将冷喷涂固态增材制造技术应用于新能源汽车零部件制造、工业母机核心零部件制造等方向，部分产品已经入批量试制阶段。公司利用自身的增材制造技术优势，通过表面耐磨涂层的制备，可以有效提升辊系部件等工业母机、精整设备重要零部件的产品性能和使用寿命，深入开拓进口产品替代市场及高端市场。此外，公司与某玻璃生产商客户开展了相应靶材的试制，主要应用于建筑行业大幅面玻璃的制造。

  2022年，民航业受社会环境影响遭受了巨大冲击。公司坚毅务实，持续推进传统维修生产业务：一是积极开发新维修项目，主要是针对从前只能送往境外维修的部件进行突破，努力实现国产替代，推进“机翼防冰系统修理技术研究”等项目的技术成果转化，不断提升维修能力；二是依托金属再制造技术，对部分产品进行深度修理，降低客户整体维修成本。三是持续进行市场开拓，公司在继续巩固原有客户基础上，开拓了四家新的民品客户；在维修件号上，开发了二十三个有竞争力的件号并推向市场。

  公司始终将研发创新作为公司立足之本和发展的驱动力。2022年，公司研发费用投入1,533.31万元，同比增长18.91%，保持在10.98%的高研发费用率，在技术突破、研发团队建设上持续投入。在研发方向上，公司仍主要围绕着军用领域应用，紧跟客户需求及潜在需求，并开始在民用领域进行探索和尝试。

  在技术突破方面，公司实现了铜合金、钛基合金、高温合金等材料的增材制造工艺阶段性突破，完成了钛合金等粉末的冷喷涂技术储备，以应对新型战机潜在的金属疲劳修复需求；公司继续拓展增材制造混合工艺的开发，逐步实现从实施特种工艺环节到交付整体的零部件的拓展。在设备研发方面，公司开展了增减材一体化设备的开发，以实现一站式解决增材、减材不同工艺，简化制造流程，优化工序步骤的目标；公司开展了PBI冷喷涂用枪管国产化的研发，同时持续对气体回收系统的进行优化，提升气体回收效率，进一步降低综合成本。未来一段时间，公司的研发方向会更多地从材料开发的基础研究切换至工艺技术工程化的研究，并将持续加大研发投入，持续引进与培养优秀的研发人员，充分利用内外技术资源，提升公司的自主创新能力和研发水平，巩固公司产品和技术的领先地位。

  在研发团队建设方面，报告期内，公司设立了位于广州的研究院，完成了高端人才团队搭建和增材制造设备的配备，并持续加强研发人才队伍建设。

  此外，报告期内，公司“先进高机动飞机延寿工程”荣获国家国防科学技术进步奖三等奖，并获得国家级专精特新“小巨人”企业认证、2022年航空航天增材制造产业链技术突破奖等。

  报告期内，公司严格依照《公司法》《证券法》《上海证券交易所科创板股票上市规则》以及《公司章程》等有关法律法规、规范性文件的要求不断完善公司的治理结构，建立健全各项制度，优化集团的组织架构，提升公司规范运作水平，提高经营管理决策的科学性、合理性、合规性和高效性，提升公司的治理和规范运作水平，提升公司运营效率，为公司业务目标的实现奠定良好的基础。

  报告期内，公司持续加强人才队伍建设，扩充了大量研发、市场和销售等团队人员截至报告期末，公司员工总数319人，其中销售人员23人，研发人员63人。公司根据战略发展目标明确了市场推广及销售重点方向，并建立健全相应的管理、奖惩制度和考核指标。公司不断完善人力资源管理体系、职级体系、培训体系，实施了2022年限制性股票激励计划，并通过建立有竞争力的薪酬体系和激励机制，充分调动员工积极性，持续保障公司未来业务发展。

  公司是国内少数掌握冷喷涂固态增材制造技术并产业化运用在航空器维修再制造领域的企业之一，主要从事定制化增材制造和机载设备维修业务。

  公司设立初期专注于航空机载设备维修，主要从事军用及民用航空器气动附件、液压附件、燃油附件和电气附件的维修业务。与此同时，公司经过多年研发创新，实现了多种金属材料的高强度沉积，建立了公司冷喷涂固态增材制造技术体系，并将该技术成功应用于机体结构再制造领域。基于对冷喷涂等增材制造技术的成熟运用，公司不断开发和拓展增材制造技术的应用场景和下游市场，研发出了适用于电子器件领域的靶材和适用于航空高温、高压环境的航空紧固件产品。随着公司冷喷涂固态增材制造等技术的持续进步、技术应用领域的不断拓展，当前公司主营业务以定制化增材制造为核心发展方向，包括机体结构再制造及零部件制造等，报告期内，公司定制化增材制造业务实现营业收入9,477.40万元，占营业总收入比例接近70%。

  现阶段，公司主要服务于军方及其下属飞机大修厂、军工集团下属单位以及民用航空运营企业等客户。基于公司在冷喷涂固态增材制造领域领先的技术水平、稳定可靠的产品质量及与军方的长期合作历史，公司是A、B基地级大修厂多种型号战斗机起落架大梁疲劳裂纹冷喷涂修复的唯一供应商。

  公司坚持“自主研发、稳步创新”的理念，以冷喷涂固态增材制造技术为核心领域，关注冷喷涂固态增材制造领域的新材料、新技术、新工艺的进展及前沿应用。

  公司研发活动坚持以市场应用及客户需求为导向。将实验成果转化成市场需要的产品与服务、满足客户的定制化需求是公司核心竞争力的直接体现。公司在业务发展过程中，与客户进行持续紧密的技术交流，公司管理层和销售部门负责对客户需求和市场信息进行持续跟踪并获得反馈，公司研发中心根据反馈信息确定研发方向及内容，设计并研发符合客户及市场需求的产品、服务。

  公司设立专门的研发中心，全面负责推进技术进步、生产工艺及产品结构优化，促进产品、服务的更新升级。研发中心根据市场前景和客户需求开展技术、产品和服务的研发工作，包括研发项目的前期市场调研、项目可行性研究、项目论证、项目研究开发以及研发项目评审等工作。

  公司在保证业务服务能力的前提下，主要采用“以产定购”的采购模式，材料及设备采购统一由采购部门执行。公司建立了合格供应商名录，并制定了《供应商管理制度》等内部控制制度，对原材料及资金实施控制，从而对采购过程进行有效管理，确保采购工作的正常、有序进行。公司采购的原材料主要包括：工业气体、增材用金属粉末、航材备件（机械维修附件、电子电器）等。

  公司主要采取“以销定产”的生产模式，根据客户定制化增材制造业务需求或送修产品订单以及相应技术实施标准、交付时间需求等安排生产计划并组织生产。公司建立了严格的《生产管理制度》、《技术管理制度》、《超卓航科程序文件》、《金属再制造生产管理流程》、《质量手册》、《CCAR-145维修管理手册》、《CCAR-145工作程序手册》等质量控制文件，保障公司生产交付的产品符合质量管控要求。

  公司以“直销”模式开展销售业务。公司需通过军品业务相关资质认证或取得中国民用航空局（CAAC）或美国联邦航空管理局（FAA）颁发的维修许可证后才能正式向客户提供产品或维修服务。公司根据不同产品客户的需求，建立了完善的市场销售体系。

  公司机体结构再制造业务主要服务于军方下属飞机大修厂。公司取得了军用航空维修资质，并进入军用航空单位的审核批准目录。公司与军方大修厂签订维修协议，约定预计维修数量和价格。双方按照实际提供服务数量进行结算。

  公司零部件生产制造业务主要包括新能源汽车零部件、工业母机及精整设备核心零部件、航空紧固件和靶材。能源汽车零部件和工业母机及精整设备核心零部件业务，公司与客户直接签订合同或订单，根据客户要求进行生产加工。航空紧固件生产制造业务的客户为军方下属大修厂。公司须先取得军品业务相关资质，并通过客户的文件资质审核、样品试制审核等程序。军工企业对公司产品的技术、工艺、性能、质量进行评审，评审通过并获得产品型号审定书后，与客户签订合同并进行批量生产。公司靶材业务主要提供生产加工服务及技术咨询服务。公司与客户直接签订合同或订单，根据客户要求进行生产加工或提供技术咨询服务。

  公司军用机载设备维修主要服务于军方及军方下属大修厂。公司取得军用航空维修资质以及不同机型、不同项目的维修能力并成为军用航空单位合格供应商后，方具备向军方提供军用机载设备维修服务的条件。当军方机载设备达到维修时寿、发生故障或军方下属大修厂需要机载设备维修服务时，军方或军方下属大修厂根据其合格供应商目录，选取拥有相关维修能力的维修供应商，结合其历史维修周期、退修率、质保率等因素，最终决定送修企业。军方将故障件发往公司，由公司完成修理、检测合格后，返还客户。根据军品定价相关规定，国家对军品价格实行统一管理、国家定价。国内军方审价的一般流程为：生产单位编制并向国内军方提交定价成本等报价资料；国内军方组织审价、批复审定的价格并抄送军方订货部门。一般而言，军方单位通常在上、下半年组织一次集中审价。基于此，为保障军方客户损伤机载设备得到及时修复，公司部分军机机载设备维修业务存在先提供维修服务、后签订业务合同的情形。

  公司民航机载设备维修主要服务于南方航空（600029）、中国国航（601111）等国内主要航空公司及其子公司。公司在取得客户订单前，需取得民用航空维修资质，并针对不同机型的不同设备维修需求，取得相应的修理能力。公司与航空公司签订维修框架协议后，当航空公司有故障件维修需求时，航空公司从送修管理系统中筛选出具备维修该故障件能力的数家维修单位，并结合其维修周期、承诺飞行小时数、历史维修质量、历史修理价格等因素，确定送修单位。少数不通过送修管理系统选择维修厂家的航空公司，主要根据维修单位的维修能力，向维修单位提供产品询价单，航空公司根据维修单位反馈的报价单中维修周期、维修费用等信息，选取维修单位。

  公司是国内少数掌握冷喷涂固态增材制造技术并产业化运用在航空器维修再制造领域的企业之一，主要从事定制化增材制造和机载设备维修业务。目前，公司的冷喷涂固态增材制造技术及其在军、民领域中的应用均具有先发优势和领先地位。同时，报告期内，公司持续拓展冷喷涂技术的应用场景，应用领域逐渐从公司核心收入的航空业（包括军民领域），拓展到新能源汽车、工业母机等，未来公司冷喷涂技术可探索、应用的行业和领域具备广阔的空间。

  冷喷涂固态增材制造技术起源于上世纪80年代中期，前苏联科学进行风洞实验时发现当固体颗粒的速度达到某一临界值时，颗粒对挡板表面的作用由冲蚀转变为沉积。受此现象的启发他们在1990年首次提出了冷气动力喷涂(Codgasdynamicspray,简称Codspray)可作为一种新型的涂层工艺，证明了冷喷涂技术在工程应用中的可能性。

  冷喷涂固态增材制造技术是一种将粉末粒子加速到超音速并以固态形式碰撞基体后产生剧烈的塑性变形从而形成涂层的沉积技术。由于冷喷涂的沉积可以实现连续堆积而逐层增厚，从而使该技术从一种单纯涂层加工技术发展成为一种快速的增材制造技术。

  现代冷喷涂固态增材制造技术发展起步于20世纪90年代中期，主要有以美国、日本为首的一些发达国家率先进行了冷喷涂技术的研究和应用的开发，冷喷涂固态增材制造技术的应用研究在这些国家已经取得了很大的进展。21世纪开始，冷喷涂技术逐步应用到UH-60黑鹰直升飞机、B-1B轰炸机、F-22战斗机等军事武装设备上，随着冷喷涂技术逐渐成熟，在国际上现已广泛应用于航空航天、武器装备、能源动力、电子电力、医疗器械等多个领域的表面修复、表面增强、功能涂层及增材制造。

  由于喷涂过程中粒子温度远低于熔点，整个过程中完全保持固体状态，因此即使在大气气氛下材料也难以发生相变以及氧化，特别适用于对热敏感的基材或粉末。材料沉积过程中也不会产生较高的热应力，涂层的残余应力较低，避免了工件在制备过程中发生显著的变形。因此利用冷喷涂固态增材制造技术可以实现无需保护气氛环境中金属快速沉积。

  冷喷涂固态增材制造技术可以沉积多种金属和其合金材料或者它们的混合物，以及部分金属陶瓷或者金属基复合材料，突破了传统沉积技术在材料范围内的局限性，可根据需要灵活地设计沉积材料的成分。

  冷喷涂固态增材制造技术可使包括铜、铝等常见的金属原材料的沉积效率超过90%，每小时可沉积40kg以上的金属粉末，极大缩短加工时间，提高生产效率。

  由于粒子冲击基体的速度高，使用冷喷涂固态增材制造技术加工后材料致密，几乎没有缺陷，因此加工后的材料具有良好的力学、热学、电学等性能，可以与相应材料的锻件媲美。

  冷喷涂涂层厚度几乎不受限制，通过与高精度机械手结合后可实现大尺寸工件的表面修复和增材制造应用。

  冷喷涂固态增材制造技术可应用范围十分广泛，可以实现几乎所有的纯金属及其合金材料及部分金属陶瓷或金属基复合材料等涂层的制备，并且可以在金属、陶瓷、塑料等基体表面上形成涂层，可实现同质/异质材料连接、多材料复合涂层、梯度复合涂层、纳米材料涂层等。

  公司来自航空领域业务的收入占公司总收入的比率超过50%，根据中国证监会发布的《上市公司行业分类指引（2012年修订）》，属于“C37铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业”。根据国家统计局2018年11月发布的《战略性新兴产业分类（2018）》，公司所属行业为“2、高端装备制造产业”之“2.2.2、其他航空装备制造及相关服务”对应的“航空相关设备制造”和“航空航天器修理”行业。

  根据航空器的生产和运营，航空业可分为航空器及航空器部件（含发动机、机载设备）制造、航空器运营、航空器及航空部件维修再制造等产业。

  航空器及航空器部件维修与再制造包括对飞机及其技术装备进行维护、修理和再制造，是飞机使用的前提和必要条件，是航空业的重要组成部分。

  随着航空等领域的快速发展，航空器构造也逐步向高性能、复杂结构方向迈进，对配套的机载设备、机体结构维修再制造技术提出了更高要求。多年来，机体结构、机载设备的损伤维修主要通过焊接、铆接加强块、复合材料胶接等传统技术来完成，由于该类技术对飞机复杂机体结构的可达性差，修复铝镁合金等易氧化、低熔点的材料时，极易产生焊接裂纹，其较大的热应力也会对基体造成变形和热损伤，修复后的抗疲劳性能、结合强度也不能满足关键主承力结构的载荷要求。因此，传统维修技术无法满足战机核心结构件的维修需求。

  从世界范围来看，冷喷涂技术在飞机修复领域的实际应用范围广泛，可以用于飞机机体结构、燃油等环境控制系统附件、飞机起飞着陆装置、飞行操控系统部件、电源电器仪表部件等部位的修复。国外军工领域，有部分公司曾使用冷喷涂技术修复UH-60黑鹰直升飞机的减速器、尾桨减速器、附件传动箱，F15、F16、F18战斗机进气口和制动器等其它部位的气动磨损、B1-b轰炸机的蒙皮磨损。与传统维修技术相比，被修复的结构件在冷喷涂固态增材制造过程中全程处于低温状态，无氧化烧损、无打孔破坏，避免了焊接高温等方式对基体材料的热损伤、铆接加强块、打止裂孔等方式对基体造成的附加损伤，比复合材料胶接等方式具有更强的涂层强度。冷喷涂固态增材制造技术在修复过程中不产生火花、高温，可适应多种修复场景。

  超卓航科是国内少数掌握冷喷涂固态增材制造技术并产业化运用在航空器维修再制造领域的企业之一。公司凭借丰富的行业经验和卓越的技术团队，通过多年技术攻关，率先实现了低压冷喷涂固态增材制造技术成果的突破。2017年，针对航空装备承力结构件疲劳裂纹的修复参数要求，公司在低压冷喷涂固态增材制造技术基础上，自主研发了高强铝合金高压冷喷涂固态增材制造技术。公司凭借冷喷涂技术在增材强度、喷涂质量稳定性、喷涂体疲劳性能上的综合优势，在国内多家科研机构和高等院校中脱颖而出，赢得中央某委某型战机延寿重大课题项目，正式打开军品冷喷涂制造市场的大门，奠定了公司冷喷涂固态增材制造技术在军民行业应用中的先发优势和领先地位。报告期内，公司是中国空军装备部下属A、B基地级大修厂多型军机起落架大梁疲劳裂纹修复再制造的唯一供应商。

  公司定制化增材制造业务包括机体结构再制造及零部件生产制造等。其中，机体结构再制造业务主要覆盖军用航空领域；零部件生产制造业务主要覆盖新能源汽车、溅射靶材、军用航空等领域。报告期内，公司已将以冷喷涂为主的增材制造技术成熟地应用在各大场景，产品性能优越，服务质量突出。

  公司利用冷喷涂固态增材制造技术实现了对多型号战斗机起落架大梁疲劳裂纹的修复再制造，修复效果通过了由空军装备部、实战部队、航空高等院校及科研院所以及基地级大修厂的专家组成的技术评审团的状态鉴定，是中国空军装备部下属A、B基地级大修厂多型军机起落架大梁疲劳裂纹修复再制造的唯一供应商，行业地位突出。

  溅射靶材作为镀膜产业的主要原材料，其制作工艺大类上主要分为熔炼浇铸和粉末冶金法，对于金属及合金靶材常用熔炼浇铸工艺。熔炼浇铸工艺虽然流程短、成本低，但靶材的均匀性和晶粒尺寸等不容易控制，粉末冶金成型工艺对粉体的粒度要求较为严格。公司利用冷喷涂固态增材制造技术制备的大型靶材，可快速在靶材背衬上喷涂成型铝等靶材材料。冷喷涂固态增材制造技术直接成型靶材的生产效率高，与背衬的结合好，与铸造相比晶粒更细小。

  公司生产的航空紧固件在耐腐蚀能力、耐磨强度等方面具有一定的优势，已广泛运用于我国多型号战机；公司利用冷喷涂方式生产的靶材相较于传统方式在成本、致密性等性能方面也存在较强的优势。目前，公司零部件生产制造业务规模较小，市场占有率较低，但公司已成为航空紧固件、靶材等零部件生产领域的新兴力量。

  针对新能源汽车电池框梁、热管理系统零部件对于强度等性能提出的更高要求，公司通过冷喷涂等增材制造技术在零部件表面形成金属涂层，可以更加高效地解决铜、铝合金等多金属结合的难题，在提升力学性能的基础上，实现了高耐磨性、导热性等需求。

  除冷喷涂技术外，增材制造技术还包括3D打印、热喷涂成形、高能束流（激光束与电子束）增材制造、气相沉积等技术路线。报告期内，公司将冷喷涂固态增材制造技术与其他技术相结合，进行工业母机辊系部件等零部件的生产制造。

  在军用航空机载设备维修领域，公司自2010年开始取得军工资质，长期服务于中国军方及空军装备部下属大修厂等。

  在民用航空机载设备维修领域，OEM厂商依靠原厂维修服务的技术优势作为国内机载设备维修领域的主要参与者，第三方维修企业依靠市场灵敏度高、机制灵活、性价比高等特点，已形成了一定的规模和影响力，是我国机载设备维修领域中最为活跃的市场参与者。由于机载设备种类众多，业务相对分散，目前国内机载设备维修领域市场竞争充分，但是公司已成长为国内航空机载设备维修领域综合实力较强的第三方维修企业，航空机载设备维修覆盖气动、液压、电气、燃油等主要附件。

  公司一直致力于冷喷涂等增材制造技术的创新研发，并持续关注国际、国内冷喷涂技术相关的前沿发展。在国际上，冷喷涂技术现已广泛应用于航空航天、武器装备、能源动力、电子电力、医疗器械等多个领域的表面修复、表面增强、功能涂层及增材制造。

  报告期内，公司不断挖掘冷喷涂技术新的应用场景，针对涌现出的多领域、多产品、多维度的性能及应用需求，公司对冷喷涂技术的研发主要集中在增减材一体化设备及气体回收系统的开发与优化；不同工业气体、金属粉末的喷涂工艺研发；提高颗粒的沉积效率、通过调节喷涂工艺参数提高产品性能；通过复合冷喷涂技术提高冷喷涂制备产品的塑性等方面。

  冷喷涂技术目前在涂层制备和维修领域的应用是相当成熟的，适用于几乎所有类型的修复情景，可以制备纯金属、合金、陶瓷、聚合物、复合材料、纳米材料、金属陶瓷等各类材料涂层；同时在航空航天修复领域的实际应用范围也十分广泛，可以用于飞机机体结构、燃油等环境控制系统附件、飞机起飞着陆装置、飞行操控系统部件、电源电器仪表部件等部位的修复。

  在世界范围内，冷喷涂固态增材制造技术已被应用在民用飞机维修、国防武器装备维修、油气防腐膜维修、民船维修、能源设备维修、重型机械防腐层维修等领域。据《WohersAssociates2022》，2021年全球增材制造市场规模达到152.44亿美元，同比增长19.49%，2015-2021年复合增长率达到19.77%。预测2025年增材制造收入规模将达到298亿美元，2021-2025年CAGR为18.24%；2030年增材制造收入规模将达到853亿美元，2025-2030年CAGR为23.41%。

  根据财政部和人大会议公开信息，2023年国防预算增速7.2%，增速自2019年起已连续4年边际向上，根据我国2023年GPD增长5%预期测算，国防费占GDP比重环比提升0.02%；2022年国防费占中央财政收入比重为15.29%，占比提升明显，预计2023年该比例有望逐步提升，国家财政对于国防建设的支持力度在持续增加。

  一般来说，装备采购需求周期经历几个阶段：国防开支增加，驱动主战装备数量增加，同时已批产装备进行升级换代，随后规模应用装备进入维修维护阶段，运营维护后市场需求提升。结合军备采购各阶段需求，我国装备后续运营维护市场将逐步打开，运营维护潜在空间较大。以航空装备为例，其寿命周期是指航空装备从开始论证到退役为止的全过程，航空装备的使用维修费通常占寿命周期费用的比例约65%～80%。2021年全球国防装备维修市场达到621.5亿美元，预计其将以5%的年复合增速加至2030年的964亿美元。2020年全球国防装备维修市场中，北美市场占比35%，亚太市场占比29%。喷涂的技术特点决定了其在武器装备后期维保领域有着天然优势，该领域也是冷喷涂技术目前应用相对成熟的领域，未来也将大有可为，公司未来将持续重点关注后市场业务。

  实验数据显示，冷喷涂过程中的人工成本、氦气、氮气等成本及整体维修运作成本都会随着粉体沉积率的提高而降低，当粉体沉积率从2KG每小时增加至8KG每小时，整体维修运作成本将下降近90%。同时，冷喷涂技术的部分原材料可以回收循环使用，具有较好的经济效益和环境效益。未沉积成功的粉体可以通过收集进行二次喷涂；氦气、氮气等工业气体可以通过气体回收系统进行收集，回收利用率最高可达95%；氦气、铝粉等原材料的循环使用可以缓和原材料进口依赖和价格波动对企业生产产生的负面影响。这些特点使得冷喷涂技术在民用领域有着巨大的发展潜力。

  公司是国内少数掌握冷喷涂固态增材制造技术，并产业化运用于航空器维修再制造领域的企业，核心技术主要依靠自主创新研发。公司通过持续的试验验证优化以及工业化验证考核，不断开拓新技术，形成新的研发成果，拓展新的工业化应用，保持了公司核心技术的先进性和实用性。同时，公司通过研发提升增材沉积体性能，降低生产成本等举措，已经形成一系列以冷喷涂固态增材制造工艺为核心的行业领先核心技术。在报告期内公司持续加大研发技术创新力度，在优化提升原核心技术基础上，开发了大量新技术、新工艺、新应用，拓展了冷喷涂固态增材制造的应用领域，共掌握9项核心技术，并取得50项专利。

  报告期内，公司持续加大研发投入，引进与培养优秀的研发人员，充分利用内外技术资源，提升公司的自主创新能力和研发水平，巩固和保持公司产品和技术的领先地位。

  增材制造技术在航空器维修再制造中可有效解决传统维修技术中基材变形、热损伤、生产效率低等问题，具有独特的技术优势，在维修零部件数字化快速制造、维修零部件定制化制造、降低零部件维修成本等领域具有较好的应用；而相较于传统增材制造技术，冷喷涂固态增材制造技术又具有适用范围广、热影响小、涂层致密等特点。

  以公司冷喷涂固态增材制造技术应用于战机起落架大梁疲劳裂纹修复为例，主要有以下优势：

  A、实现原位修复。起落架大梁系飞机主结构件，无法通过切割、拆卸等方式进行替换修理。公司通过冷喷涂固态增材制造技术，实现了铝合金涂层的逐层堆叠，在疲劳裂纹处原位生长出合金体，可在不拆卸主结构件的情况下，以原位修复的方式对起落架大梁裂纹完成修复。

  B、安全无损修复。起落架大梁主要由熔点较低的铝合金构成，且位于飞机油箱附近。冷喷涂固态增材制造技术通过低温固态沉积方式对起落架大梁疲劳裂纹进行修复，无需进行钻孔、铆接，不会对起落架大梁造成热损伤或二次破坏，也不存在高温环境导致油箱爆炸的隐患，实现安全无损修复。

  C、涂层强度提升。起落架大梁作为支撑飞机起飞和着陆的承力结构件，在长期承受交变载荷下，极易出现疲劳裂纹。公司运用冷喷涂固态增材制造技术，在裂纹部位原位制造出高致密性和与原金属材料力学性能相适配的合金体，阻断裂纹扩展，实现机体结构强度恢复和可靠性、寿命的提升。增材制造作为一种先进的制造及修复技术，对技术应用者的技术能力、工艺水平和质量控制有着较高要求。现阶段，公司冷喷涂固态增材制造技术制备的铝合金涂层致密，涂层强度可达400MPa，极大提升了公司喷涂块可承受的应力范围，使得公司修复的大梁结构试验件飞行起落次数达到该机型设定寿命指标的3倍，实现了冷喷涂固态增材制造技术的跨越，技术优势明显。

  公司凭借丰富的行业经验和卓越的技术团队，通过多年技术攻关，率先实现了低压冷喷涂固态增材制造技术成果的突破，同时，该技术验证和军方拓展路径具有显著稀缺性和较难复制的特征，公司作为该领域的先入者，具有较强的先发优势。2017年，针对航空装备承力结构件疲劳裂纹的修复参数要求，公司在低压冷喷涂固态增材制造技术基础上，自主研发了高强铝合金高压冷喷涂固态增材制造技术。

  2017年，我国军方单位开展了部分战机再延寿科研项目，公司作为国内拥有冷喷涂固态增材制造技术的企业，同时基于与军方的长期合作关系，参与到了该重大科技研发任务中，并将公司冷喷涂固态增材制造技术运用于战机延寿课题。公司相关技术的结果论证测试得到了航空工业集团下属某飞机设计研究所等军工单位的认可，也使得公司得以参与到实体战机延寿的相关测试中，为公司技术验证提供了测试条件。因此，公司得以通过该技术抢先进入军方应用，基于军方认证以及技术应用的研发均需要较长的周期，短期内竞争对手较难参与竞争。

  3.研发优势：研发团队为研发提供良好支撑，持续高研发投入所形成的关键技术巩固核心优势

  在副总经理李羿含及公司引进的全球冷喷涂固态增材制造专家黄仁忠博士的带领下，公司组建并不断扩充专业的研发团队，团队具有极强的研发实力。黄仁忠博士曾任日本等离子技研公司的首席专家，研发了世界先进的工业化高压冷喷涂设备，并开创了冷喷涂制造旋转溅射靶材和冷喷涂应用于航空发动机关键部件再制造等先进技术，累计发表学术论文60余篇，其中SCI论文30余篇。

  同时，公司系高新技术企业、国家企业技术中心、湖北省工程研究中心，拥有国家级博士后科研工作站以及四川大学产学研合作基地，为公司技术研发提供了良好的支撑。为保持技术领先优势，公司始终坚持研发创新战略，保持较大的研发投入，报告期内，公司研发投入占营业收入比例为10.98%。同时，公司建立了完善的研发机制，设置专门的研发部门对增材制造领域相关材料、技术等多方面进行持续研究。通过多年研发创新，公司突破了低温增材控制、短距离恒压差粉末加速、高强度铝合金冷喷涂成型、高结合强度铝合金涂层冷喷涂制备及检测的技术难点，对50余种参数进行了优化调整，形成了一系列关键技术，巩固了公司的核心优势，并在此基础上积极研发新技术、新工艺。

  出于国防安全及保密性需要，国防科工局等主管部门要求拟从事军品业务的企业需要通过军品业务相关资质审核后，方可从事军用设备的维修。在军用航空方面，公司具有军品业务相关资质，拥有国防军工装备必需的行业准入资质。

  我国民航总局对民航维修行业的许可证管理制度非常严格，要求企业获得维修许可证及相关机载设备项目维修许可后，方可经营民用航空机载设备的维修业务。民航维修企业要对国外注册飞机进行维修，通常还要通过美国联邦航空局FAA等资格审查，在获取认证后才能开拓和进入国际民航维修市场。截至报告期末，公司获得了CAAC、FAA维修许可资质，在CAAC范围内，已具备对三千余项、一万五千余个件号机载设备的维修能力。

  5.优质客户深度合作优势：公司实力受军民行业客户认可，并已建立深度合作关系

  我国航空工业经过数次战略性调整后，军用航空形成了以军方及航空工业集团为中心的制造、运营及配套维修格局，民用航空形成了以各大航空公司为中心的运营及配套维修格局，行业内各企业依据自身技术研发实力，承接不同类型航空器产品的制造及维修任务。

  十多年来，公司在航空机载设备领域维修的研究与经营基础上，通过自主研发形成了具有核心工艺流程、特种材料控制、关键技术参数的冷喷涂固态增材制造技术。凭借安全可靠的维修、制造质量与良好的维修、制造服务，公司受到行业内客户的广泛认可，并已与军方单位、航空工业集团相关单位以及中国国航、南方航空等国内主要航空公司及其子公司客户建立了合作关系，公司航空维修服务及产品制造得到客户的一致认可，在航空工业领域享有较高的声誉。

  (二)报告期内发生的导致公司核心竞争力受到严重影响的事件、影响分析及应对措施

  冷喷涂固态增材制造技术是一种建立在空气动力学上的增材制造技术，可应用于制作保护涂层和功能涂层、零部件修复、增材制造等领域。该技术在欧美等国家的应用水平相对成熟，但国内尚处于追赶阶段，且国内企业实现冷喷涂固态增材制造技术商业化应用的企业较少，产业链和行业标准也有待健全和完善。

  公司冷喷涂固态增材制造技术在航空器机体结构再制造、靶材制造等领域实现了商业化及规模化应用，但应用深度和广度仍需进一步拓展。因此，若公司利用冷喷涂固态增材制造技术的产品或服务无法满足下游市场需求，或者因国内产业链成熟度较低而无法大规模应用，则公司大额研发投入将无法产生经济效益，并将对公司未来业务发展及盈利增长带来一定的负面影响。

  公司所处行业具有技术密集型特征，核心技术及核心技术人员对公司保持竞争力和可持续发展至关重要。随着市场需求的不断增长，航空维修再制造企业对于高端人才的竞争也日趋激烈；另一方面，随着行业竞争的日益激烈，企业与地区之间的人才竞争也逐渐加剧，公司现有核心技术人员存在流失的风险。如果未来公司核心技术人员发生较多流失，公司的技术开发、新产品研制可能受到不利影响。

  目前，国产冷喷涂用金属粉末如铝粉等在材料纯度、球形度、球化率等指标上与进口材料尚存一定差距，尽管国产金属粉末近年来品质不断的提高，公司境内采购量占比加大，但截至报告期末公司基于冷喷涂固态增材制造技术的机体结构再制造所使用的铝粉主要自境外采购。与此同时，由于我国高纯氦气储量及产量相对较低，公司使用的高纯氦气主要采购自境外公司在中国设立的分支机构如北京普莱克斯实用气体有限公司、武汉华星工业技术有限公司等供应商，且主要来源于进口。

  若上述金属粉末和高纯氦气供应商或所在国均对公司禁售，则公司定制化增材制造业务所耗用主要原材料将全面转向国内供应商采购。由于国产金属粉末材料尚需进一步提高其材料纯度、球形度、球化率等性能，国内高纯氦气储量及产能较低，因此，公司定制化增材制造业务存在由于产品质量及服务能力可能不达预期，而影响公司定制化增材制造业务的经营稳定性的风险。

  报告期内，公司客户主要为我国军方单位及其下属的飞机大修厂、军工集团下属单位以及国内商业航空运营商，公司对前五大客户（合并口径）的销售金额占公司营业收入的比例较高，如果公司与主要客户合作关系发生重大不利变化，或者主要客户需求发生变化，以及因自身经营状况恶化或受国家政策、宏观经济、国际贸易政策等外部因素影响而出现需求大幅下降，可能对公司经营构成不利影响。

  公司客户包括我国军方单位及其下属飞机大修厂、军工集团下属单位等。根据我国现行的军品定价相关规定，公司为军方提供服务的价格须由军方审定。对于已审价产品，在符合收入确认条件时，公司按照审定价确认销售收入和应收账款，同时结转成本；对于尚未完成审价的产品，在符合收入确认条件时，公司按照军品暂定价确认收入和应收账款，同时结转成本，待审价完成后与军方单位按价差调整当期收入。最近3年，公司尚未发生因审定价调整而对公司收入进行调整的情形。

  由于军方审价频率和最终审定价格均存在不确定性，上述价差并非均匀发生于每一年，且最终审定价格也存在低于暂定价的可能性，因此，未来年度不排除军方对公司已审价产品做价格调整的可能性。如果未来公司的军品业务审定价大幅向下调整，将使得公司盈利水平受到不利影响。

  公司业务主要面向航空业，主要面向军方客户，因客户行业特点造成上述业务合同的取得在各个季度之间分布不均，加之军品业务验收周期的原因，确认收入也是下半年较多。因此，公司经营业绩存在季节性波动风险，投资者不能仅依据公司季度收入波动预测全年收入情况。

  随着公司业务规模不断扩大，公司应收账款增长较快。报告期末，公司应收账款及应收票据账面价值分别为8,915.64万元、576.37万元，占期末总资产的比例为6.17%、0.40%。公司应收账款金额较大，主要是由于下游客户资金结算的特点所致。尽管公司主要客户多为国内大型集团公司及其下属单位、科研院所等，资信状况良好，且报告期内公司实际发生坏账损失较少，但仍存在部分账款无法收回的风险。若公司客户的信用状况发生不利变化，应收账款的可回收性将受到负面影响，公司的资产状况、利润情况和也可能会受到不利影响。

  2007年，中国国防科学技术工业委员会下发《关于非公有制经济参与国防科技工业建设的指导意见》以来，军品业务逐步向民营企业开放；2015年，国务院下发《关于国有企业发展混合所有制经济的意见》，提出除从事战略武器装备科研生产、关系国家最高层次的战略安全和涉及国家核心机密的核心军工能力领域外，分类逐步放宽市场准入，建立竞争性采购体制机制，支持非国有企业参与武器装备科研生产、维修服务和竞争性采购；2016年，国务院印发《关于经济建设和国防建设融合发展的意见》，提出加快引导优势民营企业进入武器装备科研生产和维修领域，健全信息发布机制和渠道，构建公平竞争的政策环境。推动军工技术向国民经济领域的转移转化，实现产业化发展。

  公司作为民营企业，抓住了国家相关政策支持的发展机遇，军机维修业务逐步扩张，若国家对军品业务向民营资本开放的相关政策发生变化，将可能对公司军品业务造成不利影响。

  目前公司机体结构再制造、部分零部件生产制造业务以冷喷涂固态增材制造技术为载体。随着冷喷涂固态增材制造技术应用范围的扩大，升级迭代速度加快，冷喷涂固态增材制造技术与其他增材制造技术之间可能产生竞争关系。若公司在技术升级迭代的过程中未能及时满足客户的需求，或行业内出现其他重大技术突破，则公司掌握的技术将面临先进程度落后而被替代的风险，从而对公司发展造成不利影响。

  国防军工领域作为国家特殊的经济领域，受国际环境、安全形势、地缘政治、国防发展水平等多因素影响。若未来国际国内形势出现重大变化，导致国家削减军费支出，或调整与公司产品相关的支出预算，则可能对公司的生产经营带来不利影响。

  国防军费的投入是军工发展的基础，我国2023年国防预算增速7.2%，增速自2019年起已连续4年边际向上。根据中国国务院新闻办公室发表的《新时代的中国国防》白皮书，2010年至2017年，我国国防费构成中，装备费的占比逐步提升至40%以上，预计未来武器装备建设仍是我国国防建设的重点。

  军机装备是我国武器装备建设中的重要组成部分，也是国防安全的重要保障力量。相较于发达国家，我国军机总体数量仍有较大增长空间。国家政策的大力推动及国防支出的稳步增长，为我国国防航空装备的现代化建设提供了坚实保障。未来，空军建设战略目标的不断升级，将促进我国军机数量的规模增长，亦将为我国军用航空维修与再制造市场的发展提供广阔的市场空间。

  随着《加强实战化军事训练暂行规定》等政策发布，军队实战化训练的不断深入，新大纲全面施训开展，实兵实弹演习趋于常态化，重大演习演练任务常年不断，军机快速提质补量，同时耗损也在快速增加，对军机性能、质量和完好率提出了更高要求，催生极大的军机维修需求。

  航空装备的寿命周期是指航空装备从开始论证到退役为止的全过程，航空装备的使用维修费通常占寿命周期费用的比例约65%～80%。根据《简氏防务周刊》（JanesDefenceWeekly）预计，2020年至2029年，中国军机总投入将达到2,287亿美元。以此推算，2020年至2029年中国新增军机全寿命周期的航空装备维修再制造市场总规模将达到约1,486.55亿至1,829.60亿美元。

  随着出行开放、民航运转逐渐恢复正常，国内、国际航线班次迅速回升，民航运输市场规模、机队规模及旅客周转量的高速增长，为航空维修行业提供了充足的市场空间，维修市场容量不断增大，民用航空维修再制造行业迎来了良好的发展契机，具有广阔的发展前景。

  随着航空等领域的快速发展，航空器构造也逐步向高性能、复杂结构方向迈进，对配套的机载设备、机体结构维修再制造技术提出了更高要求。多年来，机体结构、机载设备的损伤维修主要通过焊接、铆接加强块、复合材料胶接等传统技术来完成。与传统维修技术相比，被修复的结构件在冷喷涂固态增材制造过程中全程处于低温状态，无氧化烧损、无打孔破坏，避免了焊接高温等方式对基体材料的热损伤、铆接加强块、打止裂孔等方式对基体造成的附加损伤，比复合材料胶接等方式具有更强的涂层强度。

  冷喷涂固态增材制造技术热输入少、应用材料广泛、沉积效率高、加工工件尺寸不受限、加工后材料性能优越等特点，使其可以实现几乎所有的纯金属及其合金材料及部分金属陶瓷或金属基复合材料等涂层的制备，并且可以在金属、陶瓷、塑料等基体表面上形成涂层，可实现同质/异质材料连接、多材料复合涂层、梯度复合涂层、纳米材料涂层等。在世界范围内，冷喷涂固态增材制造技术已被应用在民用飞机维修、国防武器装备维修、油气防腐膜维修、民船维修、能源设备维修、重型机械防腐层维修等领域。

  公司将围绕自身核心技术优势，结合军用航空器等武器装备修复再制造和新能源汽车零部件、工业母机零部件、高性能靶材等民用产品的市场需求情况，不断提升研发和生产能力、优化产品结构、拓宽应用领域，努力实现“成为中国增材制造技术多场景应用专家”的愿景。

  公司将坚持创新驱动发展的思路，持续加大技术研发和创新投入力度。以市场需求为导向，不断加强对新领域、新技术、新材料、新产品、新工艺的探索和研究，不断提升公司的技术成果转化能力，增强公司核心技术实力及市场竞争力，保持公司冷喷涂固态增材制造技术在行业内的优势地位。

  公司将持续加强市场开拓力度，探索冷喷涂技术在更多新领域的应用场景，深度挖掘市场需求，不断寻找与冷喷涂技术契合度更高、适用性更强的具体服务及产品，提升公司在不同领域开发新产品的能力和效率，将研发创新高效转化为生产力，提高生产效率，不断提高自身的产品和服务竞争力，丰富公司产品矩阵，优化产品结构。

  随着公司业务规模不断增长，集团及员工规模不断壮大，公司将持续提升统筹及治理能力，优化管理机制，提升经营质量与管理效率，提升公司的综合治理和规范运作水平，为公司保持长期、快速、高效的发展态势奠定良好的基础。同时，公司将不断加强人才队伍建设，建立以目标为导向的考核与激励机制，配置与效益挂钩、存在竞争力的薪酬方案，健全长效激励机制，吸引和留住优秀人才，提升员工主观能动性，同时加强企业文化建设，增强员工对公司的认同感，使员工与公司互相促进，共同进步。

  公司将沿着既定的主要研发方向持续发力，如增减材一体化设备及气体回收系统的开发与优化，不同工业气体、金属粉末的喷涂工艺研发，国产某型号战斗机大梁延寿等项目，并审慎、科学地遴选新的研发项目，加快前沿技术的产业化速度，提高产业转化效率，同时通过不断对原材料配方、制造工艺等进行优化调整，进一步降低成本，提升服务及产品的竞争力。

  公司将持续扩充和优化技术研发团队，重点引进复合型技术人才，提升公司的设备开发、软件开发、自动化控制等方面的研发实力，优化人才结构。公司将积极开展学术与经验交流，加大与科研院所的合作，提升行业影响力，引领、参与制定行业技术标准。

  公司在扎实推进既有业务的基础上，将不断加大市场开拓力度，聚焦航空装备、武器的制造和维修，持续探索以冷喷涂为主的增材制造技术在新领域的应用，加强客户走访和技术路演，与客户进行深入交流，挖掘客户的真实需求，并着重将资源投入到与冷喷涂技术契合度高、创新性强、下游需求迫切且市场空间广阔的项目上，如新能源汽车零部件、溅射靶材等方向。公司将继续加强市场、销售人才队伍的建设，并更加有针对性地引进相关领域的专业人员，提升公司在新领域进行市场开拓的效率。

  在产能扩张方面，公司将按计划继续推进募投项目及洛阳增材制造生产基地的建设，主要围绕着航空的“武器”与“装备”两个方向推动业务的发展，并结合市场开拓情况及新产品的研发投产进度进一步制定后续扩产计划。

  公司将进一步提升综合治理水平，通过建立健全制度流程，规范三会运作，对下属公司进行指导监督，组织董监高及中层管理人员学习培训等方式，在确保集团规范运作的同时，保证决策的高质量和高效性，提升各层级的执行力，并着力防范发展风险。

  公司将继续加大人才培养力度，重点加强研发、市场、销售等方面的人才队伍建设，同时不断优化薪酬制度、激励机制，用好股权激励等长效激励机制，构建一整套科学合理的薪酬体系。组织不同层级的人员开展管理、技能等方面的培训，提升员工业务能力，并结合吸收优秀专业人员，持续优化公司人才结构。

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